شرکت آرسلورمیتال، پس از بائو استیل چین، دومین تولیدکننده بزرگ فولاد در جهان به شمار می‌رود. این غول فولادسازی که دفتر مرکزی آن در لوکزامبورگ قرار دارد، با بیش از ۱۶۰ هزار نفر نیروی انسانی در بیش از ۶۰ کشور جهان فعالیت می‌کند. تنها در سال ۲۰۲۳، تولید فولاد این شرکت به ۷۸ میلیون تن رسید و محصولات خود را به بیش از ۱۵۵ کشور صادر کرد.
تحول دیجیتال و نوآوری در تولید
آرسلورمیتال با اجرای طرح‌های هوشمندسازی در فرایندهای تولیدی، به دستاوردهای قابل توجهی در بهره‌وری، ایمنی و پایداری زیست‌محیطی دست یافته است:
-
کاهش ۱۰ درصدی هزینه‌های عملیاتی در سال ۲۰۲۴ به کمک پلتفرم دیجیتال Smart Steel، که پایش لحظه‌ای فرایندها و کاهش ضایعات را ممکن کرده است.
-
استفاده از هوش مصنوعی و تحلیل داده‌های کلان برای پیش‌بینی تقاضا، بهینه‌سازی موجودی و ارتقای عملکردهای تولیدی.
ارتقای ایمنی و کاهش حوادث
در سال ۲۰۲۳، بهره‌گیری از فناوری‌هایی نظیر شبکه 5G، خودروهای خودران، حسگرهای اینترنت اشیا (IoT) و سامانه‌های نظارت لحظه‌ای در معادن کانادا، منجر به کاهش ۱۵ درصدی حوادث ایمنی شد. این موفقیت در سال ۲۰۲۴ در معادن برزیل و قزاقستان نیز تکرار شد.
آموزش پیشرفته با واقعیت افزوده و مجازی
در سال ۲۰۲۴، آموزش کارکنان اروپایی آرسلورمیتال با بهره‌گیری از فناوری‌های AR و VR به سطح جدیدی ارتقا یافت. این فناوری‌ها شرایط تمرینی ایمن برای سناریوهای خطرناک ایجاد کردند و موجب افزایش مهارت و آمادگی پرسنل شدند.
رشد بهره‌وری و کاهش مصرف انرژی
-
در سال ۲۰۲۳، با تجهیز کارخانه‌های لوکزامبورگ و اسپانیا به ربات‌های هوشمند، بهره‌وری خطوط تولید تا ۱۲ درصد افزایش یافت. در ادامه، این فناوری در سال ۲۰۲۵ در مکزیک و آفریقای جنوبی نیز به کار گرفته شد.
-
همچنین، مصرف انرژی و انتشار دی‌اکسیدکربن در کارخانه‌های بلژیک و فرانسه ۸ درصد کاهش یافت. این نتیجه اجرای یک سامانه هوش مصنوعی برای بهینه‌سازی مصرف انرژی در کوره‌های قوس الکتریکی بود.
شفافیت زنجیره تأمین با بلاکچین و اینترنت اشیا
با همکاری استارتاپ‌های نوآور در حوزه‌های هوش مصنوعی و بلاکچین، آرسلورمیتال توانسته است شفافیت زنجیره تأمین خود را افزایش دهد و امکان ردیابی مواد اولیه را فراهم سازد. توسعه زیرساخت‌های 5G در سایت‌های صنعتی، اتصال تجهیزات IoT و مدیریت دقیق داده‌ها را ممکن کرده است.
اقدامات زیست‌محیطی و کاهش نیروی انسانی
-
پروژه همیلتون با بهره‌گیری از فناوری DRI، موفق به کاهش ۶۰ درصدی انتشار دی‌اکسیدکربن شد. در این فرایند، گاز طبیعی جایگزین زغال‌سنگ شد تا میزان کربن تولیدی کاهش یابد.
-
هوشمندسازی گسترده همچنین به شرکت اجازه داده تا با تنها ۱۰ درصد از نیروی انسانی پیشین، فرایندهای صنعتی را مدیریت کند. استفاده از خودروهای خودران، تجهیزات متصل به IoT و سیستم‌های پیشرفته مدیریت عملیات، زمینه‌ساز این تحول بوده‌اند. اکنون کارکنان می‌توانند بر فعالیت‌های پیچیده‌تر تمرکز کنند.
